在机床加工领域,撞刀问题是较为头疼的一大难题。设备撞刀看似小事,实则危害巨大。加工中心作为高转速高精度的自动化精密设备,一旦发生撞刀轻则影响加工效率,重则影响导致加工中心整体精度下降,甚至会让整个刀库成为废品。因此在我们日常加工过程中,千万要重视撞刀问题。了解发生撞刀的原因,并且做好提前预防,是降低撞刀发生的有效方法。
下面为大家介绍几种有效避免撞刀的实用方案
1.根据加工类别不同合理选择刀具
加工中心可以完成多种工序,但是不同的加工工序需要使用不同的类型的刀具。
刀具选择的总体原则应该遵循:安装调整方便、刚性好、耐用度和精准度高。在满足加工要求的前提下,选择较短的刀柄以提高刀具加工的刚性。选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相互适应。
加工平面零件的周边轮廓时,建议选用立铣刀。
铣削平面时,建议选择硬质合金刀片铣刀。
开粗,也就是加工毛坯表面事,建议选用硬质合金刀片的玉米铣刀。
选择合适的刀具才能让加工“严丝合缝”,避免因为刀具不适用造成加工偏差,从而造成撞刀现象。
2.选择好刀具以后要避免操作不当
人为操作不当也是导致撞刀的主要原因,有些不当操作往往不是因为粗心马虎大意造成,而是对加工工序没有全面准确的定位和把握。
刀具测量错误。在刀具测量上发生失误导致与加工不匹配从而发生撞刀。
解决建议:选择可靠的刀具测量仪器,使用规范的测量方法。
毛胚选择错误。在挑选加工毛胚时未考虑加工实际情况,毛胚过大或者因与程序设定毛胚不符合从而发生撞刀。
解决建议:在加工前根据程序设定选择毛胚,并对毛胚尺寸、硬度等数据进行核对。在充分考虑加工过程和毛胚情况之后再选择刀具。对一些特殊情况也应该考虑到位,比如毛坯的受热变形,刀具的加工磨损等。
装夹失误。在加工过程中装夹不当也会导致撞刀的发生。
解决建议:装夹过程结合实际加工情况,避免操作失误。
3.加工中心的自动化水平很高,虽然数控技术为加工操作带来了很多便利,但同时也潜伏着一些麻烦,如程序编写出错导致的撞刀事件。
在程序写完之后对程序进行检查,避免参数错误。程序单及时更新,并进行相应的检查核对。加工前检查程序的详细数据,例如程序编写的时间和日期等,确定新程序可以正常运行之后再进行加工。必要的时候可以先进行试件,试件合格再进行批量的加工生产。
加工中心撞刀无小事,细心谨慎提前预防为良方。了解机床撞刀的原因,根据实际加工情况进行针对性的预防,从而获得解决撞刀问题的合理方案。