一、工件过切:

原因:

1、弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。

2、操作员操作不当。

3、切削余量不均匀。(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)

4、切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。

解决方法:

1、用刀原则:能大不小、能短不长。

2、添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。

3、合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。

4、利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

二、分中问题:

原因:

1、操作员手动操作时不准确。

2、模具周边有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四边不垂直。

解决方法:

1、手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。

2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。

3、对模具分中前将分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。

4、校表检查模具四边是否垂直,(垂直度误差大需与钳工检讨方案)。

三、对刀问题:

原因:

1、操作员手动操作时不准确。

2、刀具装夹有误。

3、飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。

4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

解决方法:

1、手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。

2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

四、撞机-编程问题:

原因:

1、安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

3、程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。

4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

5、编程时座标设置错误。

解决方法:

1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。

3、对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)。

4、在工件上实际Z轴取数,在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。